同時提高生產(chǎn)效率和作業(yè)精準度的關鍵是IT化。
案例企業(yè)概況
從事生產(chǎn)批發(fā)的S公司當前面臨的物流課題是提高生產(chǎn)效率，降低成本，提高作業(yè)精準度，杜絕出貨錯誤，通過提高庫存管理精準度提高交貨率。
S公司經(jīng)營的商品多大32000種，物流中心面臨保管空間不足和生產(chǎn)效率地下的困擾。除定制品等部分通過型商品外，現(xiàn)在采用DC（倉儲型物流中心）模式保管很多的普通商品。商品的保管形式分為包裝線保管區(qū)、散貨保管區(qū)、存貨區(qū)三類，以提高倉儲率和作業(yè)效率為目的的配置。
揀貨類型一般分為兩種：按定制品分揀（一次性向顧客交付訂購商品。客戶對象是交易額較小的顧客）和總分揀（交易量大的客戶，商品直接送到連鎖店，分揀后按店鋪進行細分）。
生產(chǎn)效率地下導致庫存精度低
對該物流中心生產(chǎn)效率地下的原因進行調(diào)查后發(fā)現(xiàn)：受每位具體顧客的要求和個例規(guī)則等因素影響，作業(yè)過程變得極其復雜。對應各客戶業(yè)務有固定的作業(yè)人員配置，物流中心的經(jīng)理希望通過提高作業(yè)整體的操作熟練度達到提高生產(chǎn)效率的目的。另外，因商品轉運生產(chǎn)的重復作業(yè)和保管空間不足導致作業(yè)停滯等也成為生產(chǎn)效率底下的誘因。
接下來，對該中心的庫存狀況進行實況調(diào)查后發(fā)現(xiàn)差異較大，物流現(xiàn)場分揀時缺貨頻頻發(fā)生。這是因為作業(yè)人員通過目視檢驗，雖然縮短了作業(yè)工時，但對于總分揀的對象客戶的貨物，在細分作業(yè)后沒有進行品檢，結果導致出貨錯誤。
再進一步，到貨和出貨時以數(shù)量不足為由修改單證成為常態(tài)化現(xiàn)象，人員交接過程中頻繁修改系統(tǒng)數(shù)量，最后發(fā)生錯誤。
隨機抽查上述問題后按工序、課題等項目進行整理，結論如下：生產(chǎn)效率低的因素影響庫存精準度低的因素，庫存精準度低的因素反過來又影響生產(chǎn)效率低的因素，二者互相影響并呈螺旋式下降。
制定改善方案
根據(jù)抽樣問題點進一步對原因進行細分，針對特定原因探討今后的改善方向，結果得出以下關鍵詞。
1、非熟練化：建立無須思考、無須尋找、一目了然的現(xiàn)場
2、業(yè)務數(shù)字化：引進業(yè)務系統(tǒng)，提高作業(yè)精準度和生產(chǎn)效率
3、業(yè)務簡單化：重建業(yè)務流程，修訂操作內(nèi)容
4、業(yè)務流水線化：作業(yè)分工，避免貨物停滯
5、徹底落實出貨檢驗：更新省略的品檢作業(yè)，在最終工序徹底落實出貨檢驗
6、引進數(shù)字品檢：為了使因人為判斷引發(fā)的失誤或誤認等現(xiàn)象減少，在最終工序進行數(shù)字品檢
改善條件是通過提高作業(yè)生產(chǎn)效率和作業(yè)精準度構建流中心運營。提高生產(chǎn)效率和精準度之間存在權衡的關系，為做到二者兼顧，企業(yè)必須進行大幅度業(yè)務變革，并在物流現(xiàn)場開展消除浪費的活動。
在這種權衡關系成立的基礎上，最關鍵的瓶頸問題是以當前總出貨作業(yè)時間為標準，縮短之前以減少作業(yè)工時為木的，在細分作業(yè)后沒有實施的出貨檢驗工時。
統(tǒng)一分揀方式，探討業(yè)務流水線化
商品陣容主要分為“摘果式"和“播種式"兩大類、S公司在綜合運用這兩種方式的基礎上，根據(jù)顧客類別建立不同的分揀方式.為進一步簡化業(yè)務，在出貨作業(yè)時拋開顧客界限統(tǒng)一分揀方式，進一步探討業(yè)務的流水線化展開討論。通過從“播種式"向“摘果式"的變化來縮短作業(yè)時間，并確定在最終工序引進數(shù)字質(zhì)檢。
關于作業(yè)場所的配置，決定在包裝線附近根據(jù)當日出貨量設置臨時儲位，按商品分類完成總分揀后在臨時儲位上配置商品，并通過無線手持終端在臨時儲位和商品之間建立關聯(lián)，等商品集中后根據(jù)訂單開始分揀，在檢驗用無線掃描設備進行最終出貨檢驗。
從傳統(tǒng)出貨作業(yè)方式向新業(yè)務操作流程轉移時，在試點生產(chǎn)效率的過程中，為掌握傳統(tǒng)作業(yè)生產(chǎn)效率，應在觀察各單證作業(yè)的開始時間和結束時間、調(diào)查作業(yè)量的基礎上，測定單行分揀時間和單次門店細分時間的樣本數(shù)據(jù)，將該平均值作為標準時間（但是，因特殊出售商品的關系以及新手操作引發(fā)的生產(chǎn)效率低下除外）。
誤出貨大幅度減少和庫存差異改善
運用該法驗證的結果如下：與現(xiàn)狀相比，作業(yè)時間縮短20%。此外，利用條形碼引進數(shù)字質(zhì)檢已作為新流程方案采用并引進。
在業(yè)務流程方面，S公司從根本上進行了大刀闊斧的改革。為引進新業(yè)務流程，按照運行測速—通過部分定制實施調(diào)試-正式啟動的順序三步進行，在各階段重復Plan-Do-Check-Act（PDCA）的過程，有效避免了引進新業(yè)務同時可能引發(fā)的混亂。
S公司引進新業(yè)務流程的效果如下：誤出貨大幅度減少、誤出貨所致的庫存差異也得到改善。
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